[Betonpraxis - Holcim] Herstellung und Transport

 

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Dosieren und Mischen der Ausgangsstoffe

 

Die Herstellung des Betons steht in engem Zusammenhang mit der eingesetzten Maschinentechnik. Die Dosierung hat die Aufgabe, die Ausgangsstoffe der Betonmischung wie Zement, Zugabewasser, Gesteinskörnung, Zusatzmittel und Zusatzstoffe in bestimmten Mengen zu dosieren, sodass ein definiertes Mischungsverhältnis mit großer Genauigkeit erzielt wird. Zwei Systeme werden eingesetzt, die volumetrische und/ oder die massenmäßige Dosierung, wobei letztere genauere Resultate ergibt.

 

Dosiergenauigkeit Die Komponenten des Betons sind mit einer Genauigkeit von ± 3 Prozent beizugeben.

 

Die Reihenfolge der Zudosierung ist für jede Mischanlage durch systematische Vorversuche zu bestimmen. Sie ist zusammen mit dem Mischer entscheidend für:

• den Aufschluss (Dispergierung) des Zements und der Zusatzstoffe

• den Mischeffekt

• die Mischintensität

• die optimale Wirkung der Zusatzmittel

• die optimale Umhüllung der Gesteinskörnung mit dem Feinstmörtel (Zementleim)

• die Anlagenleistung

• die Mischdauer

• den Verschleiß.

 

Bei Transportbetonwerken wird üblicherweise ein Zwangsmischer eingesetzt, der diskontinuierlich mit Einzelchargen arbeitet. Jeder Mischertyp verlangt eine minimale Chargengröße. Ein Unterschreiten dieser Chargengröße wirkt sich negativ auf die Frischbetonqualität aus.

 

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Mischdauer

 

Die Mischdauer ist von der Mischerleistung abhängig. Sie ist durch Versuche festzulegen. Wird während des Mischvorganges eine Feinnachdosierung des Zugabewassers zum Erreichen der vorgegebenen Frischbetonkonsistenz notwendig, ist die Mischdauer angemessen zu verlängern.

Versuche und die Praxis haben gezeigt, dass noch andere Faktoren als die Homogenität für die Qualität des Betons eine wesentliche Rolle spielen. Die in das Mischgut eingebrachte Energie aktiviert den Zement und übt einen Einfluss auf die Festigkeitsentwicklung des Betons aus (Abb.2.5.3).

 

Definition der Mischdauer «Nassmischdauer» beginnt, wenn alle Ausgangsstoffe im Mischer sind. Gemäß DIN EN 206-1, Art. 9.8, und DIN 1045-2 muss das Mischen der Ausgangsstoffe so lange dauern, bis die Mischung gleichförmig erscheint (mindestens 30 Sekunden).

 

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Anlagentechnik

 

Heutige Transportbetonanlagen verfügen in der Regel über rechnergestützte Misch- und Dosiereinrichtungen. Die Mischungszusammensetzungen sind im Steuerungsrechner hinterlegt und können durch Eingabe der Sortennummer abgerufen werden.

Der Steuerungsrechner regelt dabei qualitätsrelevante Prozesse. So wird z.B. die Menge der einzuwiegenden oberflächenfeuchten Gesteinskörnung automatisch bestimmt und das Zugabewasser angepasst. Der Anlagenführer überwacht den Herstellungsprozess am Bildschirm.

In Abb.2.5.2 ist ein typischer Verlauf der Leistungsaufnahme des Mischermotors dargestellt. Diese sog. Misch- oder Konsistenzkurve kann zur Beurteilung der Frischbetonkonsistenz bei der Herstellung verwendet werden. Weiterhin verfügen Transportbetonanlagen oft über eine Mischerkamera. Damit kann der Anlagen führer den gerade produzierten Frischbeton visuell beurteilen. Eine solche Anlagentechnik gewährleistet höchste Qualität bei maximaler Produktionsleistung. Wegen der vielfältigen Anforderungen an die Frisch- und Festbetoneigenschaften kann heute auf moderne Anlagentechnik kaum noch verzichtet werden.

 

 

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Betontransport

 

Transportbeton ist nach seiner Herstellung im Betonwerk möglichst rasch auf die Baustelle zu transportieren und zu verarbeiten. Dadurch lassen sich Qualitätseinbußen vermeiden. Das Ansteifen des Frischbetons wird so gering wie möglich gehalten, um eine optimale Verarbeitbarkeit sicherzustellen. Wird der Beton nach dem Erstarrungsbeginn eingebaut, kann sich dies negativ auf die Festbetoneigenschaften auswirken.

Des weiteren birgt der Transport die Gefahr des Entmischens. Diese Gefahr erhöht sich bei weicheren Frischbetonkonsistenzen. Daher werden zum Frischbetontransport in der Regel Fahrmischer eingesetzt. Diese halten den Beton während des Transportes durch Drehen der Trommel in Bewegung und verhindern so eine Entmischung. Gleichzeitig schützt die geschlossene Bauweise des Fahrmischers den Frischbeton vor Witterungseinflüssen wie z.B. Regen, Sonne oder Wind. Bei einem Transport ohne Fahrmischer sind geeignete Maßnahmen zum Schutz des Betons zu ergreifen. Dies kann durch Abdecken des Betons mit einer Plane geschehen.

Auf der Baustelle muss jeder Lieferschein vom Baustellen verantwortlichen überprüft werden. Weitergehende Prüfungen sind je nach Art des Betons, oder entsprechend seiner Eigenschaften erforderlich. Die Angaben der DIN EN 206-1 / DIN 1045-3 sind zu beachten. Bei Fahrmischertransporten soll der Beton nach der Ankunft auf der Baustelle unmittelbar vor dem Entladen 1 bis 2 Minuten nachgemischt werden. Besonders wichtig ist dies bei Luftporenbeton. Eine nachträgliche Wasser beigabe ist zu unterlassen. Wird vom Baustellenverantwortlichen eine Zugabe von Zusatzmitteln veranlasst, gelten die Mindestmischzeiten nach Abb.2.5.1. Jede Veränderung des Betons muss auf dem Lieferschein vermerkt werden. Bei Fahrzeugen ohne Nachmischmöglichkeit ist jede Veränderung des Betons zu unterlassen.

Kann der Beton auf der Baustelle nicht sofort entladen werden, sind vor dem Einbringen in jedem Fall die Eigenschaften des Betons (Konsistenz, Luft ge halt usw.) darauf zu überprüfen, ob sie den getroffenen Vereinbarungen und Anforderungen noch entsprechen. Der Frischbeton sollte spätestens nach 90 Minuten (bei steifer Konsistenz und dem Transport ohne Fahrmischer nach 45 Minuten) vollständig entladen sein.

 

 

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- neue Wörter - 

 

1. massenmäßig - 적당한 크기의
2. die Zudosierung - 계량
3. der Aufschluss - 개발
4. die Umhüllung - 덮개, 포장, 피복
5. der Verschleiß - 마모, 소모
6. die Homogenität - 동질성
7. hinterlegen - 맡기다, 보관하다
8. abrufen - 부르다, 소환하다, 알리다
9. einwiegen - 무게를 달다
10. die Einbuße - 손실, 손해, 희생
11. die Trommel - 회전통
12. unterlassen - 중단하다, 하지 않다